Modell Contura G2 RDS
3D-Koordinaten-Messmaschine
3D-Koordinatenmessmaschine für dreidimensionale Vermessung von Bauteilen
Mit der 3D-Koordinatenmessmaschine werden Bauteile hinsichtlich Form, Lage und Kontur taktil durch 3D Koordinatenmessung vermessen. Eine Koordinatenmessmaschine besteht aus einem Messkopf und basiert auf dem Prinzip der Koordinatenmesstechnik.
Bei der Antastung der Bauteilkontur mit dem Messtaster wirkt eine Messkraft im Bereich von 0,01 bis 0,2 N. Zwischen den angetasteten Punkte wird die Kontur interpoliert. Je mehr Punkte angetastet werden, umso genauer wird eine Geometrie erfasst, aber umso länger ist die Messzeit. Bei komplexen Geometrien erfolgt die Messung über das Scannen der Kontur. Hierbei bewegt sich die Tastkugel permanent berührend über die Bauteiloberfläche. Das Scannen gewinnt immer mehr an Bedeutung, da die Genauigkeit deutlich besser ist als beim Einzelpunkt-Betrieb.
Wir bieten als Steinbeis-Transferzentrum Messungen mit der Koordinatenmessmaschine als Dienstleistung an.
Anwendungen
- Geometriemessungen Bauteile
- Form- und Lagetoleranzen
Form- und Lagetoleranzen
- Rundheit
- Lauf
- Koaxialität
- Position
- Geradheit
- Ebenheit
- Parallelität
- Rechtwinkligkeit
- Zylindrizität
- Zylinderform
- Linienform
- Flächenform
Normen
- DIN EN ISO 1101
- DIN EN ISO 12181, 12780, 12781
- DIN EN ISO 10360-4
- DIN EN ISO 10360-5
- VDI/VDE 2617 Blatt 12.1.
Koordinatenmessmaschine – Verfahren
Bei der 3D-Messtechnik werden mit einem Koordinatenmessmaschine die Maße von Bauteilen nur mit x,y,z-Punkte bestimmt. Erst die anschließende Berechnungsalgorithmen machen aus den einzelnen Punkten Konturen aus denen die Maße sowie Form- und Lageabweichungen bestimmt werden können.
Die Zeiss Contura ist eine Portal-Messmaschine, die aus einer Messplatte besteht, auf der eine Traverse bewegt wird. Damit wird ein Tastkopf bewegt, der durch Auslenkung des Taststiftes den Kontakt mit dem zu messenden Bauteil feststellt. Die Steuerung der Koordinatenmessmaschine stellt die aktuelle Position aller drei Raumachsen fest und übermittelt diese an die Berechnungssoftware. Man unterscheidet bei den Tastsystemen in schaltende und messende.
Die schaltenden Tastsysteme stellen durch Auslenkung des Taststiftes den Materialkontakt fest. Für die nächste Antastung muss der Taster wieder den Bauteilkontakt verlassen und erneut anfahren. Bei den messenden Tastsystemen wird nicht nur ein binäres Signal für den Materialkontakt erzeugt, sondern die genaue Auslenkung des Taststiftes bestimmt. Die Tastkugel bleibt dabei mit gleichbleibender Antastkraft im Kontakt mit dem Material. Dadurch kann man am Werkstück entlangfahren und fortwährend Daten aufnehmen. Die messenden Tastsysteme sind für das Scannen von Konturen prädestiniert.