Startseite Analyse Schadensanalyse

Analyselabor in Karlsruhe für
Schadensanalyse

Die Schadensanalyse dient dazu, die Ursachen eines Bauteilversagens systematisch zu ermitteln. Mögliche Ursachen sind Überlastung, Ermüdung, Verschleiß, Korrosion sowie Fehler in den Bereichen Werkstoff, Fertigung oder Wärmebehandlung. Abhängig von Bauteil, Schadensbild und Fragestellung kombinieren wir hierfür mikroskopische, metallographische, chemische und mechanische Untersuchungsverfahren. Durch die Verknüpfung der einzelnen Untersuchungsergebnisse können der Schadensablauf und die Schadensursache nachvollzogen und fundiert bewertet werden.

Zu den Verfahren der Schadensanalyse gehören die Analyse von Ermüdungs- und Verschleißschäden, die Bruchflächenanalyse (Fraktographie), die Korrosionsanalyse, die Untersuchung von Spannungsrisskorrosion sowie metallographische Prüfungen. Mithilfe der Fraktographie lassen sich beispielsweise Bruchart, Bruchausgang und Rissverlauf sowie die zugrunde liegenden Schadensmechanismen detailliert untersuchen.

Als unabhängiges Auftragslabor führen wir systematische Schadensanalysen nach VDI 3822 als Dienstleistung durch.

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Analysen

Die Schadensanalyse
zur Ermittlung der Ausfallursache

Analyse Ermüdungs- und Verschleißschäden

Die Analyse von Ermüdungs- und Verschleißschäden dient der Identifizierung von Schadensursachen an mechanisch beanspruchten Bauteilen.

Visuelle und makroskopische Untersuchung

Die visuelle und makroskopische Untersuchung ist ein grundlegender Schritt in der Schadensanalyse.

Chemische Analyse

Die chemische Analyse im Rahmen einer Materialanalyse dient der Bestimmung der enthaltenen Elemente und ihrer Anteile sowie gegebenenfalls der Werkstoffbestimmung.

Bruchflächenanalyse (Fraktographie)

Die Bruchflächenanalyse (Fraktographie) dient der Aufklärung von Schadensursachen durch die Untersuchung der Bruchfläche eines Bauteil, z.B. Gewaltbruch, Ermüdungsbruch, Schwingbruch, Sprödbruch oder Duktilbruch.

Metallografische Untersuchung

Die metallografische Untersuchung als Teilgebiet der Materialographie dient der Gefügecharakterisierung, um den Werkstoffzustand zu bewerten.

Korrosionsanalyse

Die Korrosionsanalyse dient der Identifikation von Korrosionsarten und ihren Ursachen, um Schadensmechanismen aufzuklären, geeignete Korrosionsschutzmaßnahmen abzuleiten.

Mechanische Prüfungen

Die mechanischen Prüfung dient der Bestimmung der Festigkeitseigenschaften von Werkstoffen und Bauteilen. Diese Prüfungen liefern wichtige Kennwerte für die Konstruktion, Qualitätssicherung und Fehleranalyse.

Analyse Spannungsrisskorrosion

Die Analyse von Spannungsrisskorrosion dient der Identifikation und Bewertung von Rissen, die durch das Zusammenwirken mechanischer Spannungen und korrosiver Medien entstehen.
Materialanalyse

KNOW-HOW

Systematische Schadensanalyse nach VDI 3822

  • Schadensbeschreibung
  • Bestandsaufnahme
  • Schadenshypothese
  • Instrumentelle Analysen
  • Untersuchungsergebnisse
  • Schadensursache(n)
  • Schadensabhilfe(n)
  • Bericht

Die Schadensanalyse ist ein wesentlicher Bestandteil der Ingenieurwissenschaft und technischen Praxis. Die VDI-Richtlinie 3822 bietet hierfür eine strukturierte und bewährte Vorgehensweise zur systematischen Ermittlung von Schadensursachen und -mechanismen.

Durch die gezielte Kombination geeigneter Untersuchungsmethoden – von der makroskopischen Begutachtung bis hin zu mikroskopischen, materialographischen und chemischen Analysen – lassen sich Schadensursachen zuverlässig identifizieren. Die gewonnenen Erkenntnisse bilden die Grundlage für geeignete Korrekturmaßnahmen und eine Vermeidung zukünftiger Schäden.

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Schadensbeschreibung

Die Schadensbeschreibung erfasst Art, Ausmaß und Erscheinungsbild des Schadens und bildet die Grundlage für eine fundierte Schadensanalyse.

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Bestandsaufnahme

Die Bestandsaufnahme dokumentiert den Ist-Zustand des Gegenstandes systematisch und schafft eine verlässliche Basis für die weitere Analyse und Bewertung.

Grafik Schadensanalyse
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Schadenshypothese

Die Schadenshypothese formuliert auf Basis der ersten Erkenntnisse eine plausible Annahme zur Ursache und zum Ablauf des Schadens.

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Instrumentelle Analyse

Die instrumentelle Analyse liefert mithilfe geeigneter Mess- und Prüfverfahren belastbare Daten zur präzisen Bewertung von Schadensursachen.

Bruchfläche Schraube
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Untersuchungsergebnisse

Die Untersuchungsergebnisse fassen die gewonnenen Erkenntnisse zusammen und bilden die Grundlage für eine fundierte Bewertung und Handlungsempfehlungen.

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Schadensursache(n)

Die Schadensursache(n) beschreiben die identifizierten Auslöser und Einflussfaktoren, die zum Auftreten des Schadens geführt haben.

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Schadensabhilfe

Die Schadensabhilfe umfasst gezielte Maßnahmen zur Behebung des Schadens und zur nachhaltigen Vermeidung eines erneuten Auftretens.

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Bericht

Der Bericht dokumentiert alle Ergebnisse strukturiert und nachvollziehbar.

Methoden

Unsere Methoden
der Schadensanalyse

Lichtmikroskopie

Die Lichtmikroskopie ermöglicht den Einblick in die Mikrostruktur von Objekten sowie die Bestimmung von geometrischen Merkmalen.

Röntgenfluoreszenzanalyse (RFA)

Die Röntgenfluoreszenzanalyse (RFA/XRF) dient der Bestimmung der chemischen Zusammensetzung von Werkstoffen und Beschichtungen sowie der Messung von Schichtdicken.

Rasterelektronenmikroskopie (REM)

Die Rasterelektronenmikroskopie (REM-Analyse) dient dazu, die Mikrostruktur von Oberflächen mithilfe eines Elektronenstrahls präzise zu untersuchen.

Härteprüfung

Bei den Härteprüfungen wird die Härte als Widerstand eines Werkstoffs gegen das Eindringen eines härteren Prüfkörpers ermittelt.

Metallografie

Die Metallografie ist eine spezielle Form der Werkstoffanalyse, mit der das Gefüge metallischer Werkstoffe untersucht wird.

EDX Analyse (Energiedispersive Röntgenspektroskopie)

Die EDX-Analyse dient der ortsaufgelösten Bestimmung der elementaren chemischen Zusammensetzung von Werkstoffen, Beschichtungen, Partikeln und Ablagerungen.

Infrarotspektroskopie (IR)

Die Infrarotspektroskopie (IR/FTIR) dient der chemischen Identifizierung von organischen Materialien (Kunststoffen, Elastomeren, Beschichtungen, Ablagerungen).

FAQ

Fragen und Antworten zur
Schadensanalyse

Als wichtiges Instrument der Qualitätssicherung, Produktentwicklung und Betriebssicherheit hilft die Schadensanalyse, Schadensmechanismen zu verstehen und Schwachstellen frühzeitig zu erkennen. Dabei wird unter anderem geklärt, ob der Schaden durch Material- oder Konstruktionsfehler, Fertigungsprobleme, Überlastung, Korrosion oder Ermüdung entstanden ist und wie sich der Schadensverlauf entwickelt hat.

  • Ursachenermittlung: Klärung, warum der Schaden aufgetreten ist (z. B. Materialfehler, Konstruktionsfehler, Fertigungsfehler, Überlastung, Korrosion, Ermüdung). Dies ermöglicht eine gezielte Behandlung der primären Ursache des Problems.
  • Schadensmechanismen verstehen: Erkennen, wie der Schaden entstanden ist (z. B. Rissbildung durch Materialermüdung, Spannungsrisskorrosion, thermische Überlastung).
  • Definition von Abhilfemaßnahmen: Basierend auf den Erkenntnissen einer Schadensanalyse können Maßnahmen abgeleitet werden, um zukünftige Schäden zu vermeiden.
  • Vermeidung von Schäden: Entwickeln von Lösungen und Verbesserungen in Konstruktion, Materialauswahl oder Fertigung, um ähnliche Schäden in Zukunft zu vermeiden.

Die Schadensanalyse untersucht, warum ein Bauteil im Betrieb versagt hat. Ziel ist es, die Ursache eindeutig zu identifizieren und daraus Verbesserungen für Konstruktion, Materialwahl oder Fertigung abzuleiten.

Je nach Fall z. B. visuelle Prüfung, Lichtmikroskopie, Rasterelektronenmikroskopie (REM, EDX), Bruchflächenanalyse (Fraktographie), metallographische Untersuchung, chemische Analyse, Härteprüfung oder zerstörungsfreie Prüfung (ZfP).

Dabei wird die Bruchfläche unter dem Licht- oder Elektronenmikroskop untersucht. Charakteristische Merkmale zeigen z. B. Sprödbruch, Ermüdung oder plastisches Versagen.

Typische Ursachen sind Materialfehler, Überlastung, Korrosion, Ermüdung, Montagefehler oder unzureichende Wartung.

Grundsätzlich alle metallischen und viele nichtmetallische Bauteile – von Schweißnähten bis zu Maschinenteilen, Werkzeugen oder Verbindungselementen.

Sie hilft, Schäden systematisch zu verstehen, Sicherheitsrisiken zu minimieren, Ausfälle zu vermeiden und Prozesse oder Produkte gezielt zu optimieren.

Als wichtiges Instrument der Qualitätssicherung, Produktentwicklung und Betriebssicherheit hilft die Schadensanalyse, Schadensmechanismen zu verstehen und Schwachstellen frühzeitig zu erkennen. Dabei wird unter anderem geklärt, ob der Schaden durch Material- oder Konstruktionsfehler, Fertigungsprobleme, Überlastung, Korrosion oder Ermüdung entstanden ist und wie sich der Schadensverlauf entwickelt hat.

  1. Ursachenermittlung: Klärung, warum der Schaden aufgetreten ist (z. B. Materialfehler, Konstruktionsfehler, Fertigungsfehler, Überlastung, Korrosion, Ermüdung). Dies ermöglicht eine gezielte Behandlung der primären Ursache des Problems.
  2. Schadensmechanismen verstehen: Erkennen, wie der Schaden entstanden ist (z. B. Rissbildung durch Materialermüdung, Spannungsrisskorrosion, thermische Überlastung).
  3. Definition von Abhilfemaßnahmen: Basierend auf den Erkenntnissen einer Schadensanalyse können Maßnahmen abgeleitet werden, um zukünftige Schäden zu vermeiden.
  4. Vermeidung von Schäden: Entwickeln von Lösungen und Verbesserungen in Konstruktion, Materialauswahl oder Fertigung, um ähnliche Schäden in Zukunft zu vermeiden.

Sie erhalten von uns einen aussagekräftigen Bericht mit Kurzzusammenfassung, Zusammenfassung, konkreter Bewertung, Handlungsempfehlung und selbstverständlich vielen Detailergebnissen.

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