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Prüflabor in Karlsruhe für
Schadensanalyse

Die Schadensanalyse klärt, warum ein Bauteil versagt hat – mit dem Ziel, die Ursache eindeutig zu identifizieren und künftige Schäden zu vermeiden. Sie verbessert Sicherheit, Konstruktion und Fertigungsprozesse.

Es kommen visuelle Prüfungen sowie metallographische, chemische, mechanische und zerstörungsfreie Verfahren zum Einsatz. Ein zentrales Verfahren ist die Bruchflächenanalyse (Fraktographie). Dabei wird die Bruchfläche mikroskopisch untersucht, beispielsweise auf Sprödbruch, Rissbildung oder Ermüdung. Typische Ursachen sind: Korrosion, Überlastung, Materialfehler oder Fertigungsfehler.

Als unabhängiges Labor bieten wir ganzheitliche Schadensanalysen als Dienstleistung an: objektiv, fundiert und praxisorientiert.

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Analysen

Leistungsübersicht
zur Schadensanalyse

Analyse Ermüdungs- und Verschleißschäden

Die Analyse von Ermüdungs- und Verschleißschäden dient der Identifizierung von Schadensursachen an mechanisch beanspruchten Bauteilen.

Visuelle und makroskopische Untersuchung

Die visuelle und makroskopische Untersuchung ist ein grundlegender Schritt in der Schadensanalyse.

Chemische Zusammensetzung

Die Bestimmung der chemischen Zusammensetzung im Rahmen einer Materialanalyse dient der Erfassung der enthaltenen Elemente und ihrer Anteile und um ggfs. den Werkstoff zu bestimmen.

Bruchflächenanalyse (Fraktographie)

Die Bruchflächenanalyse dient dazu, die Ursachen eines Material- oder Bauteilversagens zu untersuchen und zu verstehen.

Metallografische Untersuchung

Die metallografische Untersuchung als Teilgebiet der Metallurgie dient der Analyse der Mikrostruktur und der Eigenschaften von Metallen und Legierungen.

Korrosionsanalyse

Bei der Korrosionsanalyse werden Schäden an metallischen Werkstoffen untersucht, die durch chemische oder elektrochemische Reaktionen entstanden sind.

Mechanische Prüfungen

Mithilfe mechanischer Prüfungen kann das Verhalten von Werkstoffen und Bauteilen unter mechanischer Belastung bewertet werden. Sie liefern wichtige Kennwerte für die Konstruktion, Qualitätssicherung und Fehleranalyse.

Analyse Spannungsrisskorrosion

Mithilfe der Analyse auf Spannungsrisskorrosion können Risse in metallischen Bauteilen untersucht werden, die durch das Zusammenwirken mechanischer Spannungen und korrosiver Umgebungen entstehen.

Materialanalyse

KNOW-HOW

Durchführung von Schadensanalysen nach Richtlinie VDI 3822

Die Schadensanalyse ist ein integraler Bestandteil der Ingenieurwissenschaft und -praxis. Die Richtlinie VDI 3822 des Vereins Deutscher Ingenieure (VDI) bietet einen strukturierten Ansatz zur Durchführung von Schadensanalysen. Die VDI-Richtlinie 3822 stellt eine bewährte Vorgehensweise dar, die sich in der Praxis als sehr nützlich erwiesen hat. Dieser Ansatz berücksichtigt nicht nur technische, sondern auch ökonomische, ökologische und soziale Aspekte, um nachhaltige Lösungen zu entwickeln und zukünftige Schäden zu vermeiden.

Schadensbeschreibung

Die Schadensbeschreibung erfasst Art, Ausmaß und Erscheinungsbild des Schadens und bildet die Grundlage für eine fundierte Schadensanalyse.

Bestandsaufnahme

Die Bestandsaufnahme dokumentiert den Ist-Zustand des Gegenstandes systematisch und schafft eine verlässliche Basis für die weitere Analyse und Bewertung.

Schadenshypothese

Die Schadenshypothese formuliert auf Basis der ersten Erkenntnisse eine plausible Annahme zur Ursache und zum Ablauf des Schadens.

Instrumentelle Analyse

Die instrumentelle Analyse liefert mithilfe geeigneter Mess- und Prüfverfahren belastbare Daten zur präzisen Bewertung von Schadensursachen.

Untersuchungsergebnisse

Die Untersuchungsergebnisse fassen die gewonnenen Erkenntnisse zusammen und bilden die Grundlage für eine fundierte Bewertung und Handlungsempfehlungen.

Schadensursache(n)

Die Schadensursache(n) beschreiben die identifizierten Auslöser und Einflussfaktoren, die zum Auftreten des Schadens geführt haben.

Schadensabhilfe

Die Schadensabhilfe umfasst gezielte Maßnahmen zur Behebung des Schadens und zur nachhaltigen Vermeidung eines erneuten Auftretens.

Bericht

Der Bericht dokumentiert alle Ergebnisse strukturiert und nachvollziehbar.

Methoden

Zur Schadensanalyse

Lichtmikroskopie

Die Lichtmikroskopie ermöglicht den Einblick in die Mikrostruktur von Objekten sowie die Bestimmung von geometrischen Merkmalen.

Röntgenfluoreszenzanalyse (RFA)

Die Röntgenfluoreszenzanalyse (RFA Anal yse) wird zur Materialanalyse und zur Schichtdickenmessung eingesetzt.

Rasterelektronenmikroskopie (REM)

Die Rasterelektronenmikroskopie (REM-Analyse) dient dazu, die Mikrostruktur von Oberflächen mithilfe eines Elektronenstrahls präzise zu untersuchen.

Härteprüfung

Bei den Härteprüfungen wird die Härte als Widerstand eines Werkstoffs gegen das Eindringen eines härteren Prüfkörpers ermittelt.

Metallografie

Die Metallografie ist eine spezielle Form der Werkstoffanalyse, mit der das Gefüge metallischer Werkstoffe untersucht wird.

Energiedispersive Röntgenspektroskopie (EDX)

Die EDX-Analyse (energiedispersive Röntgenspektroskopie) am Rasterelektronenmikroskop (REM) dient zur Bestimmung der chemischen Elemente von Werkstoffen.

Infrarotspektroskopie (IR)

Die Infrarotspektroskopie (IR) identifiziert organische Materialien und Kunststoffe anhand der Wechselwirkung von Infrarotstrahlung mit Molekülschwingungen.

FAQ

Fragen und Antworten für die
Schadensanalyse

Wozu dient die Schadensanalyse?

Als wichtiges Instrument der Qualitätssicherung, Produktentwicklung und Betriebssicherheit hilft die Schadensanalyse, Schadensmechanismen zu verstehen und Schwachstellen frühzeitig zu erkennen. Dabei wird unter anderem geklärt, ob der Schaden durch Material- oder Konstruktionsfehler, Fertigungsprobleme, Überlastung, Korrosion oder Ermüdung entstanden ist und wie sich der Schadensverlauf entwickelt hat.

Ursachenermittlung: Klärung, warum der Schaden aufgetreten ist (z. B. Materialfehler, Konstruktionsfehler, Fertigungsfehler, Überlastung, Korrosion, Ermüdung). Dies ermöglicht eine gezielte Behandlung der primären Ursache des Problems.
Schadensmechanismen verstehen: Erkennen, wie der Schaden entstanden ist (z. B. Rissbildung durch Materialermüdung, Spannungsrisskorrosion, thermische Überlastung).
Definition von Abhilfemaßnahmen: Basierend auf den Erkenntnissen einer Schadensanalyse können Maßnahmen abgeleitet werden, um zukünftige Schäden zu vermeiden.
Vermeidung von Schäden: Entwickeln von Lösungen und Verbesserungen in Konstruktion, Materialauswahl oder Fertigung, um ähnliche Schäden in Zukunft zu vermeiden.

Was ist eine Schadensanalyse?

Die Schadensanalyse untersucht, warum ein Bauteil im Betrieb versagt hat. Ziel ist es, die Ursache eindeutig zu identifizieren und daraus Verbesserungen für Konstruktion, Materialwahl oder Fertigung abzuleiten.

Welche Methoden kommen zum Einsatz?

Je nach Fall z. B. visuelle Prüfung, Lichtmikroskopie, Rasterelektronenmikroskopie (REM, EDX), Bruchflächenanalyse (Fraktographie), metallographische Untersuchung, chemische Analyse, Härteprüfung oder zerstörungsfreie Prüfung (ZfP).

Was ist eine Bruchflächenanalyse (Fraktographie)?

Dabei wird die Bruchfläche unter dem Licht- oder Elektronenmikroskop untersucht. Charakteristische Merkmale zeigen z. B. Sprödbruch, Ermüdung oder plastisches Versagen.

Welche Versagensursachen lassen sich erkennen?

Typische Ursachen sind Materialfehler, Überlastung, Korrosion, Ermüdung, Montagefehler oder unzureichende Wartung.

Welche Bauteile können untersucht werden?

Grundsätzlich alle metallischen und viele nichtmetallische Bauteile – von Schweißnähten bis zu Maschinenteilen, Werkzeugen oder Verbindungselementen.

Was bringt die Analyse dem Kunden?

Sie hilft, Schäden systematisch zu verstehen, Sicherheitsrisiken zu minimieren, Ausfälle zu vermeiden und Prozesse oder Produkte gezielt zu optimieren.